Elda acoge la primera planta capaz de reciclar juguetes, ropa y calzado

Tres millones de toneladas de ropa, calzado y juguetes son abocadas a vertederos sin posibilidad de darles nuevos usos cada año en España, una cifra con la que pretende acabar una planta piloto de reciclaje de estos materiales, hasta ahora imposibles de reciclar.

La planta, situada en Elda (Alicante) y que actúa a modo de “demostrador de que la economía circular es posible y es factible”, es el resultado del proyecto Circular Industry, que coordina el Centro Tecnológico del Calzado (Inescop), junto con el Instituto Tecnológico del Juguete (AIJU) y el Instituto Tecnológico del Textil (Aitex), que forman parte de la Red de Institutos Tecnológicos de la Comunitat Valenciana (Redit).

“Se estima que, al año, en la Comunitat Valenciana, solo el 5 % de los residuos de calzado, textil y juguete son reciclados”, detalla el investigador principal de Inescop en el proyecto, Borja Mateu, que apunta que la dificultad para su reciclaje reside en que “tanto la ropa como los zapatos o los juguetes son multicomposición, es decir, están compuestos por diferentes materiales cuya separación para ser tratados por separado hasta ahora era imposible”.

“Desmontar un zapato es algo que se puede hacer manualmente, con un cúter, si le dedicas una hora a separar la plantilla, el forro, el cuero…”, admite, pero señala que “para que este proceso sea viable económicamente, el reto está en automatizarlo mediante tecnología”.

Ahora, Circular Industry ha hecho posible este tipo de reciclaje con el que, considera Mateu, “nadie se había puesto a trabajar todavía por falta de necesidad o por desconocimiento de la industria en profundidad”, ya que para hacer algo así hay que conocer el sector lo suficiente como para saber qué aplicaciones tienen los materiales y que todo lo que se “saca” del reciclaje “no siempre se puede volver a meter”.

DESGARRADORES, MOLINOS Y MESAS DECIMÉTRICAS

La planta piloto de Circular Industry ha incorporado máquinas que se utilizan en el reciclaje de diferentes sectores como la minería, reciclaje de vidrio, de plásticos, que han sido adaptadas para recoger otro tipo de materiales o tamaños.

De este modo, el trayecto de, por ejemplo, un zapato que va a ser reciclado en la planta de Inescop, comienza con un “desgarrador gigante”, una máquina trituradora cuya función es “dejar todos los objetos que se introducen en montones de un tamaño parecido para que, en ese proceso, se liberen las diferentes piezas”.

El siguiente paso es el separador de metales, que consiste en una cinta “como las de los supermercados, pero a gran escala”, en cuyo recorrido los materiales metálicos son atraídos por imanes que los separan del resto del residuo.

Sin los trozos metálicos, el residuo pasa a un molino, que, según Mateu, es “como una batidora con muchas cuchillas” que tritura los objetos a un tamaño muy pequeño que permite diferenciar los materiales, ahora reducidos a partículas.

El último paso del proceso es la colocación de todas las partículas en una mesa decimétrica, una superficie a la que se aplica aire y vibración para medir las densidades de estos elementos y poder separarlos definitivamente.

PARQUES, PISTAS DE ATLETISMO Y PIEZAS DE AUTOMÓVIL

“Lo que para unos es un residuo es un material para otros”, destaca Mateu, que repasa algunas de las aplicaciones que pueden tener los residuos de calzado, ropa y juguetes.

En algunos campos, apunta, es frecuente reintroducir el material en el sector, como el caso de los plásticos de los zapatos, que se utilizan para hacer nuevas suelas, pero ese mismo material se puede utilizar para producir suelos de parques infantiles, piezas de automóvil o incluso pistas de atletismo.

Del mismo modo, los plásticos de los juguetes pueden dar vida a nuevos juegos, ya que “al ser del mismo material y provenir de los mismos objetos, cumplen con todos los estándares químicos”. Ese plástico, además, puede utilizarse como filamento para nutrir impresoras 3D.

Y es que no solo los materiales son reutilizables, sino que todo el proceso de reciclaje ideado por Inescop, AIJU y AITEX es “totalmente extrapolable” a otros sectores, porque, apunta el investigador principal, “no se basa en tecnologías complejas ni en sensores de la NASA, sino en el trabajo con volúmenes, densidades y atracción magnética”.

En cuanto a sus posibles aplicaciones en otros campos, señala el sector del automóvil, que normalmente es capaz de reciclar “el 70% de cada coche, lo que corresponde al metal, pero no el 20% correspondiente a materiales multicomposición como cueros, espumas, tapicerías, parachoques…”

Según Borja Mateu, el demostrador de planta de reciclaje “se puede escalar”: “hemos hecho un demostrador para que se vea que el producto es viable, y ahora estamos recibiendo material de las empresas con el que les presentamos un estudio de circularidad en el que les sugerimos cómo dar una segunda vida a sus productos o cómo hacer cambios para que sean más fácilmente reciclables”.

“Es el momento de concienciar o educar a las compañías de que se ha acabado la forma tradicional de hacer las cosas en materia de residuos”, afirma Mateu, aunque destaca que el principal problema no es la implicación de las corporaciones en la reducción de residuos sino que, en campos como el textil, el calzado o el juguete “los que quieren reciclar no pueden hacerlo”.

Para el investigador, es la hora de extender a estos sectores la gestión de residuos a través de un sistema que permita el reciclado, algo que considera especialmente importante en un momento de excesiva dependencia de las materias primas del exterior.

“No solo es importante hacer ver que puede haber negocio en el reciclaje, sino hacer entender que es un cambio obligatorio”, subraya Mateu, que recuerda que las directrices europeas marcan la obligatoriedad de que en 2025 haya contenedores de ropa y zapatos en la calle para su reciclaje y concluye que “en materia de sostenibilidad, el tiempo vuela”.